КОНТМЕРСКИ МОМЕРИ

 

Име на формата	КОНТМЕРСКИ МОМЕРИ
Продуктовият материал	HDPE/PP, пластмаса
Вътрешен размер	573 * 380 * 357 мм
Външен диаметър	604*410*367 мм
Материал на плесен за кухина & . ядро	P20, 718, H13
Нос на кухината	1 кухина
Система за инжектиране	Горещ бегач
Подходяща инжекционна машина	1000T
Размер на мухъл	880x680x650mm
Животът на плесен	повече от 500, 000 компютри

 

 

 

 

 

Първата стъпка в производствения процес е проектирането на матрицата. Инженерите създават подробен проект на матрицата с помощта на CAD софтуер, като вземат предвид спецификациите и размерите на контейнера Eurobox. След това този дизайн се използва за създаване на прототип на матрица, който се тества и усъвършенства, за да се гарантира, че отговаря на всички стандарти за качество.

След като прототипът на матрицата бъде одобрен, той се използва за създаване на крайната форма чрез процеса на леене под налягане. Това включва инжектиране на разтопена пластмаса в кухината на матрицата, където тя се охлажда и втвърдява, за да образува формата на контейнера Eurobox. След това матрицата се отстранява внимателно от формовъчната машина и се проверява за дефекти или несъвършенства.

След като формата е била инспектирана и одобрена, тя е готова за производство . формата е монтирана върху инжекционна машина за формоване, където се използва за производство на контейнери Eurobox в големи количества . контейнерите се отстраняват от формата, подстригвани и завършени, за да се гарантира, че те отговарят на всички стандарти за качество .

Като цяло, производственият процес на инжекционни форми на Eurobox е прецизен и ефективен процес, който води до висококачествени форми за производство на контейнери Eurobox . с внимателен дизайн, тестване и техники за производство, производителите могат да гарантират, че формите, които произвеждат, са трайни, надеждни и отговарят на всички стандарти за качество.

 

 

 

>Общи роботизирани приложения в производството на Eurobox

Demoulding - Премахване на щайги от инжекционната плесен .

Подреждане и гнездене - Организиране на щайги за съхранение/транспорт .

Проверка на качеството - Проверка на системите за зрение за дефекти .

Опаковка и палетизиране - Подготовка на щайги за доставка .

>Ето основните предимства:

1. Повишена ефективност на производството

По -бързи времена на цикъла - роботите могат да демайлират, подреждат и опаковат контейнери по -бързо от ръчния труд .

24/7 Операция-За разлика от човешките работници, роботите могат да изпълняват нон-стоп смени, като увеличат максимално изхода .

Оптимизация на муцуни с много кухина-Роботите ефективно се справят с множество щайги на цикъл без забавяне .

2. Подобрена последователност и качество

Прецизно обработка - елиминира човешките грешки (E . g ., несъответствие, изпускащи части) .

Еднообразно подреждане - гарантира, че щайгите са перфектно подравнени за гнездене и палетизиране .

Намалени дефекти - минимизира драскотините, изкривяването или замърсяването от ръчното управление .

3. спестявания от разходи в дългосрочен план

По -ниски разходи за труд - намалява зависимостта от ръчните работници за повтарящи се задачи .

По -малко материални отпадъци - Прецизно изхвърляне и поставяне Намаляване на щетите и отхвърляния .

Енергийна ефективност - Съвременните роботи консумират по -малко мощност от пускането на допълнителни машини .

4. Подобрена безопасност на работниците

Намалява нараняванията на работното място - няма директен контакт с горещи форми или движещи се части .

Работи с тежки товари - роботите лесно управляват големи евробокс (e . g ., 800 × 600 mm каси) .

Ергономични ползи - елиминира повтарящите се наранявания на напрежение от ръчно управление .

5. Гъвкавост и мащабируемост

Бързи смяна - Роботите могат да се адаптират към различни размери и форми на щайги с препрограмиране .

Интеграция с Smart Systems-Работи с IoT-активирани машини за мониторинг в реално време .

Бъдещо устойчивост-Лесно надграждащо за нови производствени изисквания .

6. По -добро използване на пространството

Компактни работни клетки - Роботите изискват по -малко подово пространство от ръчните работни станции .

Автоматизиран транспортьор и палетизиране - оптимизира логистиката в производствената линия .

7. По -висока възвръщаемост на инвестициите (възвръщаемост на инвестицията)

Докато първоначалната цена е висока, роботизираната автоматизация се отплаща чрез:

По -висока продукция на час

По -ниски проценти на дефекти

Намалени оперативни разходи с течение на времето .

 

 

• Процедура за зареждане на мухъл

1. подготовка за предварително зареждане

Изключване и блокиране/блокиране (лото) - Изключете IMM и осигурете енергийни източници .

Почистете повърхностите на платите - отстранете мръсотията, мазнината или остатъчната пластмаса както от стационарни, така и от движещи се процъфтявания .

Проверете съвместимостта на формата - Проверете размерите на формата, притискащата сила и изискванията за инсулт на изхвърлянето .

Подгответе оборудване за повдигане - Използвайте надземен кран или мотокар с подходящи прашки/вериги .

2. инсталация на формата

Стъпка 1: Поставете формата

Подравнете локалните пръстени на формата с плачащите отвори на IMM .

Уверете се, че формата е центрирана, за да се избегне неравномерно затягащо налягане .

Стъпка 2: Закрепете формата

Закрепете неподвижната страна (половината на кухината) до фиксираната платна .

Закрепете движещата се страна (половината от сърцевината) към подвижната платна .

Използвайте втвърдени болтове и ги въртете равномерно в кръстосан модел .

Стъпка 3: Свържете спомагателните системи

Прикрепете охлаждащите линии (проверете течове) .

Свържете системата за изхвърляне, хидравликата или сензорите, ако е приложимо .

3. проверки след зареждане

Проверете подравняването - Уверете се, че няма несъответствие между половината от плесен .

Тестово затягане и изхвърляне - ръчно цитирайте машината, за да проверите гладката работа .

Задайте параметрите на процеса - Настройки на входната температура, налягането и времето на цикъла .

• Процедура за разтоварване на плесен

1. подготовка за предварително зареждане

Охладете формата - пуснете цикли на охлаждане, за да избегнете термичен шок .

Изцедете охлаждащите линии - предотвратяване на изтичане на вода по време на отстраняване .

Изключете електрически/хидравлични линии - безопасно изключете сензори, нагреватели или хидравлика .

2. отстраняване на формата

Стъпка 1: Разхлабете болтове постепенно

Освободете болтовете в напречен модел, за да избегнете изкривяване .

Използвайте повдигащо оборудване, за да поддържате теглото на формата .

Стъпка 2: Извличане на формата

Бавно издърпайте формата далеч от плацките .

Уверете се, че все още не са прикрепени маркучи или проводници .

Стъпка 3: Съхранявайте правилно

Поставете формата върху специален багажник или палет .

Нанесете анти-руст покритие, ако е необходимо дългосрочно съхранение .

3. проверки след обединяване

Проверете формата за повреда - проверете за износване, пукнатини или несъответствие .

Clean Platens & Area - Отстранете отломки, преди да заредите следващата форма .

 

Стомана от плесен

Система за горещ бегач

 

Стандартни части

 

 

 

 

1. Предварително закалени стомани (обща употреба, производство с ниска и среда)

P20 (1.2311 / 1.2312)

-Най -добро за: Малко и средни производствени работи (50, 000 -300, 000 снимки)

-Поддържане:

Предварително втвърден (~ 30 hrc), готов за обработка .

Добра полза за гладки повърхности на щайги .

Рентабилни за стандартни форми на Eurobox .

-Заликации: Не е идеално за високо носене или абразивна пластмаса .

718h / 1.2738 (модифициран P20 с по -висока твърдост)

-Най -добро за: Средно до високо производство (300, 000 -800, 000 снимки)

-Поддържане:

По -висока твърдост (~ 35 hrc) от p 20.

По -добра устойчивост на износване и корозия .

Подходящ за пластмаса с пълна стъкло .

2. Стомани с инструмент с висока степен (дълготрайно производство с голям обем)

H13 (1.2344 / skd61)

-Best за: производство с голям обем (500, 000-1, 000, 000+ снимки)

-Поддържане:

Отлична топлинна устойчивост (за бързо колоездене) .

Висока здравина, издържа на напукване под стрес .

Може да се втвърди до 48–52 hrc .

-Намромун

 

 

>1. Какво представлява формата на контейнера на Eurobox?

It's a precision steel mould used in injection moulding machines to produce standardized Eurobox plastic crates (e.g., 600×400 mm or 800×600 mm). These crates are stackable, durable, and widely used in logistics, agriculture, and retail.

>2. Какви материали се използват за формата?

Стомана с плесен: Втвърдена стомана (P20, H13, 718H или неръждаема стомана) за дълголетие .

Пластмасов материал за щайги: Обикновено PP (полипропилен) или HDPE (полиетилен с висока плътност) за издръжливост .

>3. Какви размери и дизайни са налични?

Стандартни размери: 400 × 300 mm, 600 × 400 mm, 800 × 600 mm (съвместим с EUR палети) .

Персонализирани размери, цветове, лога и функции (e . g ., вентилационни дупки, подсилени стени, сгъваеми дизайни) могат да бъдат настанени .

>4. Какви машини са необходими за производството?

Машина за формоване на инжектиране (сила на затягане: 500–2, 000 тона, в зависимост от размера на щайгата) .

Роботизирани оръжия (за автоматизирано обезпаразитяване и подреждане) .

>5. Осигурявате ли тестване и вземане на проби?

Пробни проби преди масово производство .

Отчети за тестване на мухъл (време на цикъл, анализ на дефекти) .

>6. Как гарантирате качеството на плесен?

CNC обработка и EDM за прецизност .

Втвърдяване и закаляване за устойчивост на износване .

Проверки на качеството: 3D сканиране, пробни изпълнения и одобрение на проба T1 .

>7. Каква поддръжка се изисква?

Редовно почистване, смазване и проверка .

Резервните части (изхвърлящи щифтове, плъзгачи) трябва да бъдат заменени според нуждите .

>8. Предлагате ли поддръжка след продажбата?

Техническа помощ (настройка на формата, отстраняване на неизправности) .

Гаранция (обикновено 12 месеца) .