Пластмасова плесен с кошче 1100L

 

Име на формата	1100L кошчета
Материал на кошчето	HDPE, pp, пластмаса
Размер на кошчето	1370x1075x1450mm
Тегло на кошчето	55 кг
Обем на кошчето	1100L
Материал на плесен за кухина &. Ядро	P20
Основа на плесен	C45
Система за инжектиране	Hot Runner Open Gate или Valave Gate
Подходяща инжекционна машина	4000T
Размер на мухъл	1800х1600х1850мм
Животът на плесен	повече от 500, 000 компютри

 

 

1. Превъзходна издръжливост и устойчивост на въздействие

Издръжливост: HDPE може да издържи на тежки товари, капки и груба работа, без да се напуква, което го прави идеален за използване на промишлено и отпадъци.

Устойчивост на времето: Изпълнява добре при екстремни температури (–50 градуса до +80 градус) и се съпротивлява на UV деградация (ако се използват UV-стабилизирани добавки).

Дълъг живот: HDPE кошчета са последни 10+ години дори в сурови среди (напр. Депа, химическо съхранение).

2. Химическа и корозионна устойчивост

Инертен материал: Resists Acids, Alkalis, Solvents и повечето химикали, което го прави безопасен за:

Съхранение на опасни отпадъци.

Селскостопански химикали (торове, пестициди).

Промишлени течности (масла, почистващи препарати).

Без ръжда/гниене: За разлика от метала или дървесината, HDPE няма да корозира или се разгради, когато е изложен на влага или химикали.

3. Лек, но силен

Спестяване на тегло: Кошчетата за HDPE са с 30–50% по -леки от еквивалентите на стомана или фибростъкло, намалявайки разходите за транспортиране и обработка.

Коефициент на високо якост към тегло: Подсилените дизайни (ребра, двойни стени) поддържат структурната цялост дори при капацитет от 1100L.

4. Ефективност на разходите

Ниска цена на материала: HDPE е по -евтин от алтернативи като PP (полипропилен) или фибростъкло.

Лесна обработка: Ефективно формоване на инжектиране (по -ниски разходи за енергия спрямо метално производство).

Рециклируемост: HDPE е 100% рециклируем, намалява отпадъците и привлекателният за екосъзнателни купувачи.

6. Дизайн гъвкавост

Муморимост: HDPE се потопи лесно в сложни форми на плесен, което позволява:

Персонализирани лога, текстури и цветове.

Интегрирани дръжки, колела или функции за подреждане.

Консистенция: Еднообразно свиване (1,5–3%) минимизира изкривяването спрямо други пластмаси.

 

 

 

Изберете подходящите материали: Качеството на формата до голяма степен зависи от материалите, използвани в неговата конструкция. Изберете за висококачествени материали, които са издръжливи, устойчиви на топлина и могат да издържат на строгостта на производството.

Стоманена степен	Най -доброто за	Твърда (HRC)
P20	Ниска цена, обща употреба	28–32
718H	Висока точност, дълъг живот	32–36
H13	Зони с високо носене (изхвърлящи ядра)	48–52
S136	Устойчив на корозия (за лъскави завършвания)	48–52

Дизайн и инженерство

Използвайте CAD софтуер (SolidWorks, UG/NX), за да проектирате формата с:

Правилна дебелина на стената (4–6 мм за HDPE/PP).

Оптимизирани ребра и подсилвания за структурна якост.

Балансирана система за порта (горещ бегач или студен бегач).

Провеждане на анализ на потока на плесен (Moldflow, Moldex3d) За да се предвиди:

Ефективност на охлаждането.

Потенциални дефекти (изкривяване, маркировки за мивка).

Използвайте модерни техники за производство: Използвайте авангардна технология и модерни техники за производство, за да създадете плесен с точност и точност.

CNC фреза/завъртане

Толеранс на обработка: ± 0. 02mm.

Критичните повърхности, полирани до огледално покритие (RA, по -малко или равни на 0. 05 μm).

EDM (обработка на електрическа разряда)

Използва се за сложни ядра/кухини.

Осигурява остри ръбове и фини детайли.

Оптимизация на системата за охлаждане

Канали за охлаждане на прегради и спирала за равномерно охлаждане.

Анализ на дебита за предотвратяване на горещи точки.

Контролери за температура на плесен (10–60 градуса за HDPE/PP).

5. Провеждане на задълбочено тестване: Преди пуловеът да бъде пуснат в производство, той трябва да претърпи задълбочено тестване, за да се гарантира, че той отговаря на всички стандарти за изпълнение. Това може да включва тестване за издръжливост, точност и съвместимост с предвидената употреба.

 

1. Укротяване (деформация)

Причина:

Неравномерно охлаждане (някои секции се охлаждат по -бързо от други).

Остатъчно напрежение от неправилен дизайн на плесен или свиване на материала.

Решение:

Оптимизирайте каналите за охлаждане за равномерно разпределение на температурата.

Регулирайте температурата на формата (обикновено 10–60 градуса за HDPE/PP).

Използвайте пластмаса с ниска смола или променете дизайна на частта (добавете ребра за стабилност).

2. Марки за мивка (вдлъбнатини на повърхността)

Причина:

Недостатъчно налягане на опаковане или време на задържане по време на инжектиране.

Дебели секции се охлаждат по -бавно, причинявайки празнини за свиване.

Решение:

Увеличаване на налягането на задържане (обикновено 50–80% от налягането на инжектиране).

Удължаване на времето за задържане (5–10 сек за големи кошчета).

Препроектиране на дебели зони с постепенни преходи на дебелината.

3. светкавица (излишна пластмаса по ръбовете)

Причина:

Прекомерно налягане на инжектиране или сила на затягане твърде ниско.

Износени ръбове на плесен или неправилно подравнени половинки от плесен.

Решение:

Проверете силата на затягане (трябва да е по -голяма или равна на 1,5x прогнозирано налягане на площта на кошчето).

Проверете и поправете линиите за раздяла с мухъл за повреда.

Намалете скоростта на инжектиране/налягането в крайния етап на пълнене.

4. Изгарящи марки (черни/тъмни петна)

Причина:

Заловен изгаряне на въздух поради лошо вентилация.

Прегряване при високи скорости на инжектиране.

Решение:

Подобрете вентилацията (добавете отвори близо до зоните за последно запълване).

Намалете леко скоростта на инжектиране или по -ниската температура на стопилката.

5. Заваръчни линии (видими шевове)

Причина:

Фронтовете на разтопения поток се срещат около препятствия (напр. Ребра, вложки).

Ниска температура на стопилката или бавна скорост на инжектиране.

Решение:

Увеличете температурата на стопилката и скоростта на инжектиране, за да подобрите сливането.

Постави порти за промяна на потоците на потока.

 

1. Преди да се достави формата на кошчето, ще проверим дали отворът и затварянето на формата е гладко, системата за охлаждане на водата, хидравличната маслена система и системата за горещи бегачи.
2. Кухината и сърцевината се почистват без железни подаръци и примеси.
3. Издухайте чистия воден път, за да предотвратите ръждата дългосрочен морски транспорт.
4. Напръскаме анти -руст агент от вътрешната страна на формата, пръскаме боя от външната страна на формата и нанасяме антирероволно масло върху напръстването.
5. Ще поставим табел с табела върху формата, той показва името на формата, годината на производството и информацията за формата, теглото и размера на плесен.
6: Частите от плесени са предоставени безплатно (удобни за подмяна на клиентите).

 

 

Стомана от плесен

 

Система за горещ бегач

 

Стандартни части

1. Намалени материали отпадъци Студените бегачи (традиционните системи) се втвърдяват и трябва да се изхвърлят, губейки 5–15% от материала. Горещите бегачи рециклират 100% от пластмасата в частта, спестявайки разходи-особено за големи кошчета. 2. По -бързи времена на цикъла Няма нужда да изхвърляте и да се справяте с втвърдени бегачи. Намаляване на времето за цикъл: до 15–30% по -бързо срещу студени бегачи. 3. Подобрено качество на частта Постоянната температура на стопилката предотвратява поточните линии и кратките снимки. Балансираното разпределение на налягането намалява изкривяването в големи кошчета. Без остатъци на портата (по -чист външен вид). 4. По -ниски разходи за енергия По -малко преработка на пропилян материал=по -ниска консумация на електроенергия. Необходима е намалена сила на затягане (по -малка система за бегачи). 5. Усъвършенствано с автоматизация Без ръчно премахване на бегачи, което го прави идеален за производство с голям обем.

>1. Колко време отнема производството на молда за инжектиране на кошчета 1100L? Времето за производство на молда от 1100L инжектиране на кошчета може да варира в зависимост от сложността на дизайна и текущото натоварване на нашата фабрика. Въпреки това, средно обикновено отнема около 55-65 дни, за да завършите процеса на формоване. >2. Какви материали се използват при производството на инжекционни форми от 1100L BIN? Използваме висококачествена стомана като P20, 718, S136, H13 и др. В производството на нашите 1100L инжекционни форми на кошчета. Тези материали са издръжливи и могат да издържат на строгостта на процеса на инжекционно формоване. >3. Какви материали се използват за производство на 1100L кошчета? Обикновено HDPE (полиетилен с висока плътност) или PP (полипропилен) поради тяхната сила и устойчивост на удар. >4. Можете ли да персонализирате дизайна на инжекционна форма на 1100L? Да, ние можем да персонализираме дизайна на модивата на инжектиране на кошчета 1100L според вашите специфични изисквания. Нашият екип от опитни дизайнери и инженери могат да работят в тясно сътрудничество с вас, за да създадат плесен, който отговаря на вашите точни спецификации. >5. Как да гарантирате качеството на вашите коледи от инжектиране на кошчета 1100L? Имаме строги мерки за контрол на качеството, за да гарантираме, че всички наши колели за инжектиране на кошчета 1100L отговарят на най -високите стандарти. Екипът ни от квалифицирани техници извършва задълбочени проверки през целия производствен процес, за да гарантира, че формите са без всякакви дефекти. >6. Можете ли да предоставите проби от вашите 1200L инжекционни форми за кошче за оценка? Да, можем да предоставим проби от нашите 1200L инжекционни форми за кошче за оценка, преди да направим насипно поръчка. Това ще ви позволи да оцените качеството и функционалността на формата, преди да вземете окончателно решение.