Пластмасова рибна каша

 

Име на формата	Пластмасова рибна каша
Продуктовият материал	Hdpe
Размер на продукта	711 x 438 x 313mm
Тегло на продукта	3100грама
Капацитет на продукта	55 литра
Материал на плесен за кухина &. Ядро	P20/718H/2738
Нос на кухината	1 кухина
Система за инжектиране	Горещ бегач
Подходяща инжекционна машина	680T
Размер на мухъл	1250x880x720mm
Тегло на плесен	6200 кг
Животът на плесен	повече от 500, 000 компютри
Срок на доставка	45 дни

 

 

Необходимо е да се вземат предвид много фактори като структурата на продукта, характеристиките на материала, процеса на формоване и живота на плесента изчерпателно при проектирането на инжекционната плесен на пластмасовите щайги. Ето основните стъпки и съображения за проектиране:

1. Структура на продукта и анализ на дизайна на плесени

Размер и дебелина на стената: щайгите обикновено са големи (като щайги за риби, логистични щайги, щайги за съхранение), е необходимо да се гарантира, че якостта на кухината на плесен е достатъчна, дебелината на стената е еднаква (обикновено 2. 5-4 mm), за да се избегне свиване или деформация.

Подсилващи пръти и функционална структура: при проектиране на армировъчни пръти (дебелина по -малка или равна на 50% от дебелината на основната стена), слотовете за подреждане, дръжките и т.н., е необходимо да се вземе предвид наклонът на освобождаването (обикновено 1-2 степен) и трудност за пълнене.

Избор на повърхност на раздяла:

Разделяне по максималния профил на щайгата, за да се избегне обратната катарама.

Линията на раздяла е скрита, доколкото е възможно в повърхността за несъответствие (като дъното или ръба на кутията), за да се намали въздействието на светкавицата върху външния вид.

2. Дизайн на системата за гетиране

Тип порта:

Странична порта: Подходящ за малки и средни щайги, ниска цена, но трябва ръчно да отрежете портата.

Латентна порта: Автоматично обезпаразитяване, подходящо за автоматизирано производство.

Многоточков горещ бегач: Големите рибни кутии обикновено се използват за съкращаване на времето за пълнене и намаляване на заваръчните следи (като симетрично залепване в четирите ъгъла на щайгата).

Баланс на канала на потока: Симетричното оформление се използва, за да се гарантира, че стопилката е равномерно запълнена и избягва изкривяване (като Н-образен канал на потока).

Студено подаване добре: Поставете в края на основния поток, за да предотвратите блокирането на студената порта.

3. Дизайн на охладителната система

Следвайте формата на водния път: Подредете тръби за охлаждане по протежение на профила на контейнера, особено за дълбоки кухини и подсилени зони (като страничните стени и долната част на контейнера).

Контрол на температурата на зоната: области с дебелостенни стени (като корена на дръжката) укрепват охлаждането, за да се предотврати неравномерното свиване.

Избор на материал: Медна сплав или берилий медни вложки за локално ефективно охлаждане.

4. Изхвърляща и изхвърляща система

Оформление на горната пръчка:

Равномерно разпределени в долната и страничната стена на кутията, за да се избегне деформация на изхвърлянето.

Диаметърът на изхвърлящия прът е по -голям или равен на φ5mm (φ 8-12 mm за големи оборотни кутии), а броят се определя според прогнозираната площ.

Изхвърляне на газ: Кутията на дълбоките кухини може да бъде оборудвана с спомагателно изхвърляне на въздушен клапан.

Наклон на освобождаване: Вътрешен наклон, по -голям или равен на 1 градус, наклон на външната стена 0. 5-1 степен (pp/hdpe материал).

5. Дизайн на изпускателната система

Изпускателен жлеб: Поставете в повърхността на раздялата, отвора на изхвърлянето и пропастта в поставяне, дълбочина 0. 02-0. 04 мм (pp материал).

Вентилация за вакуум: Влошени от вентилационни стоманени или вентилационни стоманени вложки са налични за зони на дълбоки кухини.

6. Структура на плесен и избор на материал

Материал на плесен: Предварителна стомана (като P20/718H), дебелина на шаблона, по-голяма или равна на 300 мм (голяма плесен).

Кухина/ядро: материал с висока твърдост (напр. S136, NAK8 0), повърхност, полирана до RA0.2 μm или по -малко.

Заключване на ръководството и формата: Добавете коничния блок за позициониране и наклонената колона с водача, за да се осигури точността на затваряне на плесен.

7. Тест и оптимизация

Параметрите на процеса: инжектиране на стъпка (първо бавно и след това бързо), продължително време на задържане на налягането (компенсация за свиване).

Решаване на проблеми:

Свиване: Увеличете налягането на задържане или регулирайте позицията на портата.

Weld Marks: Оптимизирайте броя на портите или увеличете температурата на стопилката.

Деформация: Регулирайте охлаждащия воден път или добавете опорна колона.

 

 

Изборът на стомана за пластмасовата каша за риби трябва да отчита всеобхватно фактори като живот на плесен, производителност на обработка, устойчивост на корозия, изисквания за полиране и разходи. Следното е обобщение на често използваните стомани и техните сценарии за приложение:

1. Предварително втвърдена стомана (предварително втвърдена стомана)

- Типични степени: P20 (3CR2MO), 718h (модифициран P20), NAK80 (Tatsu, Япония)

- Характеристики:

-P20: HRC HRC 30-35, лесна обработка, ниска цена, подходяща за малки и средни партидни производство.

-718 H: По -висока твърдост (HRC 35-40), по -добра устойчивост на износване и здравина от P20, подходяща за сложни структури или високи изисквания за живот.

-NAK80: Предварително състояние (HRC 37-43), отлично огледално полиране, подходящо за високи изисквания за повърхност (като прозрачни рибни кутии).

-Сапликационно сценарий: Обикновена пластмасова кутия за риба (PP/PE материал), без допълнителна обработка на топлината, подходяща за малки и средни форми.

2. Корозионна устойчива неръждаема стомана

- Типична степен: 420 (4CR13), S136 (Assab), HPM38 (Hitachi)

- Характеристики:

- 420: Добра устойчивост на корозия, твърдост HRC 48-52 (Необходима е топлинна обработка), подходяща за влажна или солена среда (като водни преработвателни растения).

- S136: Неръждаема стомана с висока чистота, отлична устойчивост на корозия, отлично полиране, подходящо за дългосрочен контакт с водни форми.

- Сценарий на кандидатстване: Мухъл от щайги с висока влажност, контакт с морска вода или често почистване.

3. Високо износване на гореща работна стомана

- Типична степен: H13 (4CR5MOSIV1)

- Характеристики:

- Високотемпературна съпротивление (над 500 градуса), отлична устойчивост на износване, подходяща за високоскоростни инжекционни формоване или чести форми за отопление/охлаждане.

- Нуждаете се от топлинна обработка (твърдост HRC 45-50), висока цена.

- Сценарий на приложение: Масово производство или съдържане на подсилени стъклени влакна пластмаси (като подсилена PP кутия за риба).

4. Икономическа въглеродна стомана

- Типична оценка: 45# стомана, S50C

- Характеристики:

-Кой най -ниска цена, но лошо износване и устойчивост на корозия, което изисква повърхностна обработка (като хромиране, азотиране).

- Подходящ за малка партидна пробна версия или ниска прецизна форма.

- Приложими сценарии: Временни форми или сценарии с нисък бюджет.

Предложения за избор на материали

1. Обикновена кутия за риба (PP/PE, малка и средна партида): P20 или 718h е предпочитан, като се вземат предвид разходите и живота.

2. Висока устойчивост на корозия: Изберете 420 или S136 неръждаема стомана, за да избегнете ръжда, засягаща живота на формата.

3. Високо повърхностно покритие: NAK80 или S136, за да се гарантира, че появата на кутията с риба е безупречна.

4. Голяма партидна производство: H13 или стомана с висока твърдост (като D2), подобряване на износовата устойчивост.

5. Пробивно производство с ниска цена: 45# Обработка на повърхността на стомана.

- Дизайн на охладителната система: Стоманената топлопроводимост влияе върху ефективността на инжектиране, вложките на H13 и медната сплав оптимизират охлаждането.

-Моз размер: Мампетите в големи размери трябва да избират стомана с добра втвърдяване (като 718h), за да се избегне деформация на топлинната обработка.

-Покупира технология: Предварителната стомана може да се обработва директно и други нужди от стомана за запазване на топлинните пречиствания.

Препоръчва се да се провежда задълбочена комуникация с доставчиците на плесени според действителните нужди на производството (продукция, пластмасов тип, условия на околната среда) и да се провеждат тестове за производителност на стомана, ако е необходимо.

 

 

За да се гарантира живота на инжекционната плесен, е необходимо да се извърши цялостно управление от проектиране, производство, употреба, поддръжка и други връзки. Ето някои ключови мерки:

1. Избор на плесен материал

- Висококачествена стомана: Изберете стомана с висока устойчивост на износване, висока устойчивост и устойчивост на корозия съгласно изискванията на продукта (като H13, S136, NAK80, P20 и др.).

- Съпоставяне на материала: Като се имат предвид характеристиките на инжекционните материали (като пластмасови форми, съдържащи стъклени влакна, които са лесни за носене), изберете плесенна стомана с по -висока твърдост или по -добра обработка на повърхността.

2. Разумен дизайн на плесени

- Структурна оптимизация: Избягвайте остри ъгли или тънък дизайн на стената, за да намалите концентрацията на напрежението; Рационален дизайн на наклона на демайлинг за намаляване на съпротивлението на обезщетение.

- Система за охлаждане: Еднообразно оформление на охлаждащия канал, за да се избегне локалното прегряване, което води до термична умора или деформация.

- Канал на потока и дизайн на отработените газове: Намаляване на устойчивостта на потока на разтопена пластмаса, поставете разумно резервоара за изпускане, за да избегнете хванат газ или изгаряне.

- Поставка на раздяла и точност на съвпадение: За да се гарантира, че повърхността на раздялата е гладка, плесен, напръстник и други части на координационната пропаст е разумно, намалете износването.

3. Прецизен производствен процес

- Процес на топлинна обработка: Чрез гасене, закаляване и други процеси за подобряване на твърдостта и здравината на формата.

-С -повърхностна обработка: азотиране, хромирано покритие, PVD покритие (като калай, тиал) и други технологии за повишаване на повърхностната твърдост и устойчивост на корозия.

- Точност на обработка: Уверете се точността на размерите и завършек на части от плесен (като огледално полиране), намалете риска от триене и залепване на формата.

4. Стандартна работа

- Оптимизация на параметрите за инжекционно формоване:

- Контрол на температурата: Задайте температурата на цилиндъра и температурата на плесен разумно, за да избегнете термично напрежение, причинено от твърде високо или твърде ниско.

- Налягане и скорост: Намаляване на налягането на инжектиране и скоростта, за да намалите натоварването на мухъл.

-Преда на налягане и време на охлаждане: Задайте разумно времето за задържане на налягането, за да избегнете препълване; Осигурете достатъчно охлаждане, преди да отворите формата.

-Завизано претоварване: Производството на претоварване е забранено (като надвишаване на ограничението на затягането или обема на инжектирането).

5. Редовна поддръжка и поддръжка

- Почистване и предотвратяване на ръжда:

- Почистете остатъчната пластмаса и масло след всяко производство, за да избегнете корозия.

-Нанесете масло против руст по време на дългосрочна употреба и запазете запечатано.

- Управление на смазването: Редовно добавяйте високотемпературна мазнина към движещи се части като Thimble, Slide и Luide Post.

- Проверка и ремонт:

- Редовно проверявайте износване на повърхността на плесени, пукнатини или ръжда, поправете малки щети навреме.

- Замяна или обновяване на силно износени части като напръскване и вложки.

6. Контрол на производствената среда

- Управление на температурата и влажността: Избягвайте ръждата на плесен във влажна среда.

- Чисти суровини: Уверете се, че пластмасовите суровини са без примеси (като метални частици, прах), за да се предотврати надраскането на формата.

- Спецификации на операцията: Операторите на влаковете да използват правилно форми, за да избегнат насилствено демайлинг или сблъсък.

7. Мониторинг на плесени и управление на живота

- Брой записи за употреба: Статистически времена на формоване на плесени, прогнозирайте жизнения цикъл.

- Редовна проверка: Използвайте ултразвуков, микроскоп и други инструменти за откриване на вътрешни пукнатини или умора.

-Покарайте управление на части: Подгответе носенето на части (като вложки, напръстници) предварително, за да съкратите престоя на поддръжката.

8. Справете се със специални ситуации

- Силно корозивни материали: Използвайте устойчива на корозия стомана (като S316) или добавете повърхностно покритие.

- Материал на високо стъклени влакна: Използването на по -висока твърда стомана и укрепване на повърхностната обработка (като твърдо покритие).

Ядрото на удължаване на живота на инжекционните форми е:

✅ Високо качество на материала + Научен дизайн

✅ Прецизно производство + стандартна употреба

✅ Редовна поддръжка + Превантивно управление

Чрез систематичното управление на жизнения цикъл животът на плесен може да бъде значително подобрен и производствените разходи да бъдат намалени.

 

 

Стомана от плесен

Система за горещ бегач

 

Стандартни части

 

 

Изборът на правилната машина за формоване на инжектиране за формата на щайги изисква цялостна оценка на размера на плесен, продуктовите материали, ефективността на производството и производителността на оборудването. Ето основните стъпки и как да изберете параметри:

1. Изчисляване на основните параметри

(1) Сила на затягане

Силата на заключване на плесен е основният параметър за избор на машина за инжекционно формоване, който трябва да покрие налягането на стопилката върху повърхността на раздялата с плесен:

Сила на затягане (тонове)=Проектирана зона (cm²) \ пъти материално налягане (MPA) \ div 1000 \]

- Проектирана площ: Максималната хоризонтална прогнозна площ (дължина × ширина) на полето за оборот + площта на системата за изливане.

-Материално налягане: Според селекцията на материала (PP/HDPE обикновено приема 30-50 MPa, дълбоката кухина или тънка стена поема горната граница).

Примери:

Размерът на щайгата е 500 × 400 мм, а площта на системата за изливане е около 10%

Проектирана зона=(50cm × 40cm) × 1. 1=2200 cm²

Сила на затягане=2200 × 50/1000=110 тона (трябва да изберете по -голямо или равно на 120 тона модели)

(2) тегло на изстрела

Теоретичният обем на инжектиране на инжекционната машина за формоване трябва да покрие общото тегло на "продукт + бегач": обем на инжектиране (g), по -голям или равен на теглото на продукта \ пъти 1.5 \ \

Плътност на материала: pp около {{0}}. 91g/cm³, hdpe около 0,95g/cm³.

- Коефициент на безопасност: обикновено 1. 5-2. 0, за да се избегне обемът на инжектиране над 80% от капацитета на машината.

Примери:

Кутията за оборот нетно тегло 1500g, тегло на бегач 200g, общо тегло 1700g

Теоретичен обем на инжектиране, по -голям или равен на 1700 × 1. 5=2550 g (трябва да изберете обема на инжектиране, по -голям или равен на 3000G модел)

(3) Диаметър на винта и удар

- Диаметър на винта: Засягаща скоростта на пластифициране и налягането, винт с голям диаметър е подходящ за продукти на дебела стена (кутията за оборот обикновено се използва φ 60-90 mm).

- Инжекционен удар: За да се отговори на количеството за пълнене на стопилката, ударът е по -голям или равен на 4 пъти по -голяма от дебелината на продукта (кутията за дълбоки кухини се нуждае от по -дълъг удар).

2. Съпоставяне на мухъл и оборудване

(1) Размер и модул на шаблона

- Размер на шаблона: Шаблонът за шаблон за формоване на инжектиране трябва да може да инсталира плесен (дължина × ширина по -малка или равна на размер на шаблона).

- Дебелина на плесен: Височината на затваряне на плесен трябва да бъде в рамките на минималния - максимален диапазон на дебелината на плесента на машината за инжекционно формоване.

Типичен размер на кутията с оборот:

Изисквания за шаблон: 800 × 600 мм (малки) до 1500 × 1200 мм (голям)

Дебелина на формата: 400-800 mm (трябва да съответства на пространството на плесента на машината за инжекционно формоване)

(2) Място за отваряне на плесен и изхвърляне

- Постоянен удар за отваряне: Той трябва да е по -голям от височината на полето за оборот × 2 + разстояние за безопасност (50-100 mm).

Например: височина на оборота на полето 300 мм → Настъпил ход, по -голям или равен на 300 × 2 + 50=650 mm.

- Инсулт на изхвърляне: Уверете се, че изхвърлящият прът може напълно да изтласка продукта (кутията на дълбокия оборот на кухината трябва да бъде по -голяма или равна на 100 мм).

3. Други ключови фактори

(1) Свойствата на материала са подходящи

-Марел Температура: Температурата на обработка на PP е около 200-280 градус, HDPE е около 180-260 градус, е необходимо да се гарантира точността на контрол на температурата на машината за подреждане на инжекционните.

- Коефициент на компресия на винта: PP/HDPE Препоръчително съотношение на компресия 2. 5-3. 0 (универсален винт може да бъде).

(2) Оптимизация на производствения цикъл

- Скорост на инжектиране: Големите кутии за оборот изискват висока скорост на инжектиране (по -голяма или равна на 80% пълна скорост на пожар), за да се намали времето за пълнене.

-Конерични изисквания за спестяване на енергия: Серво двигател или моторна инжекционна машина за инжектиране може да намали консумацията на енергия (подходяща за масово производство).

(3) Специални функционални изисквания

- Многоетапна инжекция: Поддръжка на сегментиран контрол на пълнене и задържане на налягането за подобряване на свиването в дебели стени.

-Кор функция за изтегляне: Ако кутията на оборота има странични отвори или обратна катарама, изберете модела с хидравличен цилиндър.

4. Процес на подбор

А. Изчислете силата на блокиране на режима и обема на инжектирането (скрининг на параметрите на ядрото).

Б. Проверете размера на инсталацията на формата (шаблон, дебелината на плесен, пулс).

В. Съпоставяне на изискванията на процеса на материали (температура на цевта, тип винт).

Д. Оценка на допълнителни функции (интерфейс за автоматизация, конфигурация на енергията).

F. Марка и стабилност на оборудването за проверка (Haitian, Zhenxiong, Engel и други марки разлика в цените).

5. Типична препоръка на модела (Вземете за пример полето за оборот на PP)

| Размер на кутията на оборота|Сила за заключване на плесен|Количество на инжектиране|Препоръчителен модел |

| 300 × 200 × 150mm|60-80 тонове|800-1200 g|Хаитянски MA1600/II |

| 500 × 400 × 300 мм|120-150 тонове|2500-3500 g|Zhenxiong jm128mk-iii |

| 800 × 600 × 400 мм|300-400 тонове|6000-8000 g|Engel Victory 370 |

- Действителна проверка на режима на изпитване: След теоретично изчисление параметрите трябва да се регулират чрез режима на изпитване (като например намаляване на силата на затягане може да бъде постигнато чрез оптимизиране на дизайна на портата).

- Запазено пространство за надграждане: Изберете малко по -големи модели, за да се адаптирате към бъдещите модификации на плесени.

- Разходи за консумация на енергия и поддръжка: Пълната машина за формоване на моторни инжектиране има висока точна, но скъпа цена, хидравличната преса е по-рентабилна.

Чрез горния метод той може да гарантира ефективното съвпадение на машината за инжекционно формоване и оборота на кутията, като същевременно се вземат предвид ефективността на производството и контрола на разходите.